Herstellung von kosmetischen Cremes und Lotionen

Der Prozess

Produkte können entweder eine Öl-in-Wasser- oder eine Wasser-in-Öl-Emulsion sein, die aus in einer Ölphase dispergierten Weichmachern und Schmiermitteln besteht, und eine Wasserphase, die Emulgatoren und Verdickungsmittel, Parfüm, Farbe und Konservierungsmittel enthält. Die Wirkstoffe werden in Abhängigkeit von den Rohstoffen und den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts in beiden Phasen dispergiert. Ein typischer Herstellungsprozess wäre wie folgt:

• Flocken-/Pulverbestandteile wie Cetylalkohol und Stearinsäure, die manchmal im Voraus trocken gemischt werden, werden in der Ölphase dispergiert. Erhitzen kann erforderlich sein, um einige der Zutaten zu schmelzen.
• Wirkstoffe werden in der entsprechenden Phase dispergiert.
• Die Wasserphase, die Emulgatoren und Stabilisatoren wie Veegum® oder Carbopol® enthält, wird separat hergestellt.
• Die beiden Phasen werden dann gemischt, um eine Emulsion zu bilden. Dies wird durch Erhitzen auf zwischen 45 und 85°C (110 bis 185°F) in Abhängigkeit von der Formulierung und der Viskosität unterstützt.
• Das Mischen wird fortgesetzt, bis das Endprodukt homogen ist.

Die Lösung

Zwischenproduktionsstufen können eliminiert, die Produktqualität verbessert und die Verarbeitungszeiten durch Verwendung eines Silverson High Shear-Mischers drastisch verkürzt werden. Die Vorteile des Silverson High Shear-Mischers ergeben sich aus der dreistufigen Misch-/Scherwirkung, die durch den präzisionsgefertigten Arbeitskopf erzeugt wird. Der Betrieb ist wie folgt:

Phase 1

Das Gefäß wird mit der “kontinuierlichen” Phase beladen. Der Silverson-Mischer wird gestartet und die festen/pulverförmigen Bestandteile werden dann zugegeben. Die starke Saugkraft, die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Rotorblätter erzeugt wird, zieht sowohl flüssige als auch feste Bestandteile in den Arbeitskopf, wo sie schnell gemischt werden.

Phase 2

Die Feststoffe werden im präzisionsgefertigten Rotor/Stator-Arbeitskopf abgebaut. Die mikronisierten Pulver und andere Bestandteile werden vollständig in der Flüssigkeit dispergiert, bevor sie durch den Stator herausgedrückt und in die Mischung zirkuliert werden. Gleichzeitig wird frisches Material in den Arbeitskopf gezogen.

Phase 3

Sobald die pulverförmigen Bestandteile vollständig in der “kontinuierlichen” flüssigen Phase dispergiert sind, kann die “dispergierte” Phase zugegeben werden, um die Emulsion zu bilden. Die Mischwirkung mit hoher Scherung des Rotor/Stator-Arbeitskopfes stellt sicher, dass die Emulsion gleichmäßig und stabil ist.

Phase 1 Phase 2 Phase 3

• Phase 1
  

  Phase 1

  Das Gefäß wird mit der “kontinuierlichen” Phase beladen. Der Silverson-Mischer wird gestartet und die festen/pulverförmigen Bestandteile werden dann zugegeben. Die starke Saugkraft, die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation der Rotorblätter erzeugt wird, zieht sowohl flüssige als auch feste Bestandteile in den Arbeitskopf, wo sie schnell gemischt werden.

• Phase 2
  

  Phase 2

  Die Feststoffe werden im präzisionsgefertigten Rotor/Stator-Arbeitskopf abgebaut. Die mikronisierten Pulver und andere Bestandteile werden vollständig in der Flüssigkeit dispergiert, bevor sie durch den Stator herausgedrückt und in die Mischung zirkuliert werden. Gleichzeitig wird frisches Material in den Arbeitskopf gezogen.

• Phase 3
  

  Phase 3

  Sobald die pulverförmigen Bestandteile vollständig in der “kontinuierlichen” flüssigen Phase dispergiert sind, kann die “dispergierte” Phase zugegeben werden, um die Emulsion zu bilden. Die Mischwirkung mit hoher Scherung des Rotor/Stator-Arbeitskopfes stellt sicher, dass die Emulsion gleichmäßig und stabil ist.

Die Vorteile

• Gleichbleibende Produktqualität und Reproduzierbarkeit.
• Agglomeratfreie Mischung.
• Stabile Emulsion.
• Schnelle Mischzeiten.
• Maximierte Rohstoffausbeute, da Verdickungsmittel vollständig hydratisiert und andere Inhaltsstoffe vollständig dispergiert sind.

In der für diese Anwendung verwendeten Silverson-Produktlinie gibt es eine Reihe von Maschinen, deren Eignung von den individuellen Verarbeitungsanforderungen abhängt, einschließlich Chargengröße, Formulierung und Viskosität des Endprodukts: